Трёхслойные, защитные, приятные на ощупь. И что важно, резиночки крепко держатся. За месяцы пандемии мы научились разбираться в тонкостях. А теперь научились и делать медицинские маски сами. Мощность первого костанайского производства – 5 миллионов масок в месяц!
Бонд, СпанБонд
Ислам Мамедов – ответственный за производство ТОО «Вадиса М» – сразу предупреждает, что видео может плохо писаться: побочный эффект ультразвука. Не совсем понимаю и отмахиваюсь, мол, нам, газетчикам, главное – фото, и он выдает нам бахилы и шапочки с халатом.
Сначала мы попадаем в бокс, где рядами стоят бобины почти в человеческий рост. Они, словно коконы, ждут часа, чтобы превратиться в бабочку. Каждая такая «куколка» весит 18 кг. Спанбонд – так называют материал для масок, изготовленный по одноимённой технологии, объясняет Ислам. Сначала расплавляют полимер, выделяют его через фильеры в виде тонких непрерывных нитей, которые затем вытягиваются в воздушном потоке и, укладываясь на движущийся транспортер, образуют текстильное полотно. Нити на сформированном полотне впоследствии скрепляются. И вот из этого материала производят медицинские маски. И не только.
Материал к нам привезли из России. Запаслись им основательно на случай второй волны. Сырья хватит еще на 10 миллионов масок. Бобины спанбонда два работника (один не осилит!) катят в производственный цех, где насаживают как на вертел и пускают под... ножи. И вот вместо одной гигантской бобины – несколько размером поменьше. Материал сортируется на полки и ждет своего часа.
160 в минуту
В производственном цехе светло, чисто и, конечно, шумно. Так и должно быть там, где работают машины. Стою перед станком, который напоминает типографский. Полотнища бобин тянутся лентами и сходятся в одном месте. За ними следит старший по смене Сергей Томашевский. Он в «Вадисе М» работает третий год. Начинал на мельнице, а летом предложили поработать на новом месте. Мужчина согласился. Признается, было интересно. Станки принимал, устанавливал с другими ребятами, настраивал – всё своими силами. Поэтому так легко рассказывает, как всё устроено.
– Видите, маска изготавливается из трех слоев, – поясняет Сергей. – Верхний и нижний слой – спанбонд, а внутренний – фильтрующий элемент – мелтблаун. Станок скрепляет три слоя и с помощью ультразвука заклеивает, закладывает привычные складки на маски. Дальше ультразвуком приклеивается резинка, а девочки проверяют качество получившихся масок и пакуют их.
В каждый пакет кладут инструкцию – маску менять через два часа. В минуту две линии производят 160 масок. За смену выходит 40 тысяч штук. В месяц при рабочем 12-часовом графике эта цифра достигнет пяти миллионов. Впечатляет. В день нашего визита по линии плыли белые маски. Из голубого материала миллион масок уже ждут на складе своего покупателя.
Увидеть перспективу
В производственном цехе работает 25 человек. Ажар Мададова и Зарина Саирова – фасовщицы. Ажар в этом году закончила медколледж, но по своей специальности – фельдшер – пока работать не пошла. Ждет окончания пандемии. У Зарины за плечами работа кассиром, продавцом. Здесь, говорит, работать спокойно. Девушки пересчитывают маски и проверяют их на качество и прочность. Для этого растягивают резинки в разные стороны. Если плохо приклеились – брак. Не все производители столь честны, на это сейчас то и дело жалуются костанайцы, покупая маски.
Дальше упаковка – по 50 штук. Но девушки говорят, могут и 2-3 штучки положить в пакет. Как закажут. Поставлять костанайские маски готовы хоть в супермаркеты – не проблема, лишь бы был заказ. По словам главного бухгалтера ТОО «Вадиса М» Валентины Гавриленко, цена маски приятная – порядка 40 тенге, плюс-минус. Это ниже республиканской пороговой цены в 60 тенге.
– Зачем покупать маски за границей, когда их можно делать самим и продавать намного дешевле, – резонно замечает Ислам. – У нас в планах расширить производство и запустить линию детских масок, наладить производство медхалатов.
Возвращаясь в редакцию, я почувствовала гордость. Радует, что у нас есть смелые, решительные люди, способные на действия и поступки. Состоятельных людей в регионе немало, но только одно предприятие к своей сельхозлинии добавило новое направление – производство масок. Жаль, что на сертификацию, лицензирование и другие разрешительные документы ушло аж два месяца. А могли бы штамповать маски, такие дефицитные летом, гораздо раньше.
